书名：数控机床操作与维护技术基础（第3版）pdf/doc/txt格式电子书下载

推荐语：

作者：胡晓东著

出版社：电子工业出版社有限公司

出版时间：2011-12-01

书籍编号：30466720

ISBN：9787121146060

正文语种：中文

字数：146356

版次：1

所属分类：教材教辅-职业技术

版权信息

书名：数控机床操作与维护技术基础（第3版）

作者：胡晓东

ISBN：9787121146060

免责声明：本站所有资源收集整理于网络，版权归原作者所有。
本站所有内容不得用于商业用途。本站发布的内容若侵犯到您的权益，请联系站长删除，我们将及时处理！

摘要

本书简要介绍了数控机床的产生和发展过程，并描述了数控机床的组成、工作过程以及分类和特点，重点以典型的数控车床（MJ—50型）、数控铣床（XK5032型）、立式加工中心（VP1050型）和数控电火花加工机床（DK7732A）为例，介绍其基本操作方法和维护保养过程。同时，还介绍了数控电火花线切割机床的编程方法和数控电火花成型加工机床的加工工艺，以及数控机床维修的基本知识和技能。其中第4章可作为中级工的选学内容。本书紧紧围绕数控机床的编程（数控电火花线切割加工机床）、基本操作以及维护保养和维修技术这条主线，注重基本理论和基本方法的阐述。在阐述内容上力求简明扼要、图文并茂、通俗易懂，使初学者能够尽快掌握数控技术。

本书可作为中等职业学校数控技术应用专业、机电一体化专业、模具设计与制造专业、电气控制专业的数控机床操作、维护和维修教材，也可作为广大自学者和工程技术人员的参考书。

本书已被列为教育部职业教育与成人教育司推荐教材。为了方便教师教学，本书配有电子教学参考资料包，详见前言。

胡晓东　主编

张素芬　副主编

白楠　责任编辑

白楠　其他贡献者

一克米工作室　封面设计

第3版前言

随着数控机床的不断发展和广泛应用，数控技术也得到了长足发展。时过境迁，本书第2版中的一些内容就略显陈旧和模糊，特别是广大读者对本书第2版提出了许多宝贵的意见和建议。因此，在本书第2版出版发行三年之际，对本书第2版再次进行修订。此次修订主要从以下三方面着手：一是将一些比较模糊的概念、定义等内容，描述得更加准确、详尽；二是对书中一些插图进行修订和完善；三是对数控车床、数控铣床、数控电火花线切割机床再增加一些维修实例。

本书由广东省技师学院张素芬高级讲师负责修订，广东省技师学院胡晓东高级讲师负责对全书进行统稿。

衷心感谢广大读者对本书第1、2版的厚爱，并恳请广大读者将使用本书第3版的宝贵意见反馈给我们，我们将进一步充实和完善本书。

由于编者经验不足、能力所限，书中的错误和疏漏之处在所难免，恳请广大读者不吝赐教。

为了方便教师教学，本书配有电子教学参考资料包免费提供给教师使用。请有需要的教师登录华信教育资源网（http：//www.hxedu.com..cn）或与电子工业出版社联系E-mail：hxedu＠phei.com.cn。

编者

2011年6月

第1章 数控机床的基础知识

1.1 概述

1.1.1 数控机床的产生

机械制造行业中，人们一直在探索如何实现机械加工自动化。1946年电子计算机的出现，为人类提供了实现机械加工自动化的理想手段。用数字控制技术进行机械加工自动化的思想，在20世纪40年代首次提出，当时，美国北密执安的一个飞机制造承包商帕森斯在制造直升机叶片轮廓用样板时，利用全数字电子计算机对轮廓路径进行数据处理，并考虑了刀具直径对加工的影响，使得加工精度达到了较高的程度。

1952年，美国的PARSONS公司与麻省理工学院成功研制出世界上第一台三坐标数控铣床，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测以及新型机械结构等多方面的技术成果，是一种新型的机床，可用于加工复杂曲面零件。该铣床的研制成功是机械制造业中的一次革命，使机械制造业的发展进入了一个崭新的阶段。

1.1.2 数控机床的发展历史

数控机床的发展，主要是伴随着数控机床的核心部件（数控系统）的发展而发展变化的。1952年，世界上第一台数控机床的数控系统是采用脉冲乘法器原理，全部由电子管元器件组成，它体积庞大，功能简单，可靠性较差，但它是第一代数控系统的标志。1959年，随着晶体管元器件的研制成功以及印制电路板的广泛应用，数控系统的体积大为减小，可靠性有所提高，功能也逐渐增强，这时数控系统进入了第二代。同年出现了带自动换刀装置的数控机床——加工中心，即MC（Machining Center）机床。1965年，出现了小规模集成电路，因其体积小，功耗低，可靠性高，而得到广泛应用，此时数控系统进入了第三代。由于以上三代数控系统的逻辑运算和控制均采用硬件电路来完成，因此，将其称之为硬件数控系统，这种机床简称为NC（Numerical Control）机床。

随着微电子技术的发展，小型计算机逐渐取代了数控系统中的专用计算机，使许多控制功能可以依靠编制专用程序来完成，而不必依靠硬件电路来实现。这样，大大提高了数控系统控制的灵活性和可靠性。1970年，美国在芝加哥国际机床展览会上，第一次展出了采用小型计算机控制的计算机数控系统，即CNC（Computer Numerical Control）机床，CNC系统也称为软件数控系统，这就是第四代数控系统。1974年，随着中、大规模集成电路技术的发展，产生了以微处理器为CNC系统核心的第五代数控系统，即MNC（Microcomputer Numerical Control）系统。

在20世纪80年代初，国际上出现了柔性制造单元，即FMC（Flexible Manufacturing Cell），它是一种根据零件族由一台或多台CNC机床，自动化物流存储、传输和交换装置，以及单元控制计算机组成的自动化制造单元，其核心是CNC机床。随后出现了柔性制造系统，即FMS（Flexible Manufacturing System），它是由CNC机床、物料储运装置和计算机控制系统组成的自动化制造系统，它包括多个柔性制造单元，能够根据制造任务或生产环境进行调整，适用于多品种小批量生产。在柔性制造单元和柔性制造系统基础上，产生了计算机集成制造系统，即CIMS（Computer Integrated Manufacturing System），它通过计算机、网络、数据库等软硬件将企业的产品设计、加工制造和经营管理等方面的所有活动集成起来，使企业的产品研发和生产周期大为缩短，产品质量大幅提高，生产效率显著增强。

1958年，我国开始研制数控机床，从20世纪60年代末至70年代初成功研制出X53K—1G立式数控铣床、CJK—18数控系统和数控非圆齿轮插齿机。20世纪80年代，我国从日本、德国和美国等数控机床领先的国家引进一些新技术，促进了我国数控机床的快速发展。进入20世纪90年代，我国在引进、消化、吸收国外数控机床先进制造技术的基础上，成功研制和开发了具有自主知识产权的高档数控机床，如五轴联动数控机床、车铣复合数控机床、高速加工数控机床、纳米级分辨率数控车床等。特别是进入21世纪，我国数控机床的研发、制造和利用得到了突飞猛进的发展。目前，我国是世界上拥有数控机床最多的国家。

1.1.3 数控机床的发展趋势

随着科学技术的发展，社会对产品要求呈现出高质量、多品种、多规格的特点，中小批量生产的比重明显增加，这就要求数控机床成为一种高效率、高质量、高柔性和低成本的新一代制造设备。同时，为了满足制造业向更高层次发展，为柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）以及计算机集成制造系统（CIMS）提供基础设备，也要求数控机床向更高水平的方向发展。20世纪90年代以来，计算机技术发展突飞猛进，特别是计算机的高性能、低价格及微型化，为数控技术的迅速发展和广泛应用奠定了坚实的基础。数控设备应用领域的日益扩大，各行各业加工要求的不断提高，也从另一个方面促进了数控技术和设备的发展，目前数控设备正不断采用微电子、计算机和控制理论等领域的最新技术成果，并朝着高速度、高精度、高可靠性、智能化、多功能化和网络化方向发展。

1.高速度与高精度

速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到数控机床的加工效率和产品的质量，特别是在超高速切削、超精密加工技术的实施中，它对机床各坐标轴位移速度和定位精度提出了更高的要求；另外，这两项技术指标又是相互制约的，也就是说要求位移速度越高，定位精度就越难提高。现代数控机床配备了高性能的数控系统，其位移分辨率和进给速度可达到 1μm（100～240m/min）、0.1μm（24m/min）、0.01μm（（400～800）mm/min），主轴转速可达到40 000～50 000r/min。

2.高可靠性

数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它取决于数控系统和各伺服驱动单元的可靠性。为了提高可靠性，目前主要采取以下几个方面的措施：

（1）采用硬件结构模块化、标准化、通用化方式，使设计生产过程由质量保证体系监控，严格筛选元器件，全面考核系统可靠性，确保产品质量。

（2）采用大规模和超大规模集成电路、专用芯片及混合式集成电路，减少了元器件数量，精简外部连线，降低了功耗，极大地提高了系统的可靠性。

（3）增强故障自诊断、自修复和保护功能，保证了数控机床的高可靠性。

现代数控系统的平均无故障时间（Mean Time Between Failures，MTBF）可达到10 000～36 000h。

3.智能化

（1）采用故障自诊断、自修复功能。现代数控机床的数控系统都具有很好的故障自诊断功能和保护功能、软件限位和自动返回功能，一旦出现故障时，立即采取停机等措施，并通过显示器（CRT）进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等，避免了加工过程中出现特殊的情况而造成工件的报废和事故。有的数控机床上装有工件尺寸检测装置，对工件加工尺寸进行定期检测，发现超差则及时发出报警或补偿信号，以便及时调整，保证产品的加工质量。

（2）引进自适应控制技术。数控机床增加更完善的自适应控制功能是数控技术发展的一个重要方向。自适应控制技术的目的是要求在随机变化的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作状态、特性，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，以达到最佳工作状态。由于在实际加工过程中，有许多因素直接或间接地影响加工效果，如工件毛坯余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些变量事先难以完全预知，编制加工程序时只能依据经验数据，以致在实际加工中，很难用最佳参数进行切削。而自适应控制系统则能根据切削条件的变化自动调节工作参数，如伺服进给参数、切削用量等，使数控机床在加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。

（3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能。利用红外线、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测，若发现工件超差、刀具磨损、破损等，则进行及时报警、自动补偿或更换备用刀具，以保证产品质量。

（4）引进模式识别技术。应用图像识别和声控技术，使机器能够自动辨识图样，按照操作者语言命令进行加工。

（5）工艺数据库或专家系统。数控装置内设有与该机床加工工艺相关的小型工艺数据库或具有人工智能的专家系统，可以自动选择最佳的工艺参数，从而提高了编程效率，大大缩短了生产准备的时间，降低了对操作人员技术水平的要求。

4.多功能化

数控加工中心（MC）配有一机多能的数控系统和自动换刀系统（机械手和刀具库）。工件装夹后，数控系统能控制机床自动更换刀具，连续对工件各个加工表面进行多工序加工。这种采用工序集中的加工设备，可以避免工件多次装夹所造成的定位误差，确保工件的加工精度。同时，还能减少工件的装夹辅助时间，减少设备数量，节省占地面积。此外，多主轴、多面体加工及多轴联动数控机床已在提高数控加工工效方面起了很大的作用，如五面体加工中心，其数控系统的控制轴数已多达15轴，联动轴数已达6轴。

5.网络化

为了适应柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS），以及进一步联网组成计算机集成制造系统（CIMS）的要求，数控系统要具有联网能力，现在数控系统一般都具有RS—232C和RS—422高速远距离串行接口，可以按照要求与上一级计算机进行多种数据交换。不同厂家生产的不同数控机床，可以采用MAP（制造自动化协议）工业控制网，从工厂自动化上层（设计信息、生产计划信息）到下层（控制信息、生产管理信息），通过信息交流建立能够有效利用全部信息资源的计算机网络。

1.2 数控机床的组成及工作过程

1.2.1 数控机床的组成

数控机床一般由输入/输出装置、数控装置、伺服系统和机床本体以及测量反馈装置组成，如图1.1所示。而输入输出装置、数控装置、伺服系统和测量反馈装置又构成数控系统，即现代的CNC系统。因此，装备了数控系统的机床就称为数控机床。

图1.1 数控机床的组成

1.数控系统

（1）输入/输出装置

1）输入装置。输入装置主要实现程序编制、程序和数据的输入功能。常见的有以下三种。

① 键盘：键盘通常安装在操作面板上，主要作用是输入各种操作命令以及采用手动数据输入（MDI）方式输入零件加工程序，也可以用来对零件加工程序进行现场修改和编辑。操作面板主要用来安装操作机床的各种控制开关、按键以及机床工作状态指示器、报警用的信号指示等。通过操作面板，操作人员可以控制数控机床，图1.2是某经济型数控机床的操作面板。

② 光电阅读机：光电阅读机也称为纸带阅读机，它是采用穿孔纸带输入系统程序和零件加工程序的输入装置。

③ PC直接输入：利用自动编程软件在个人计算机（PC）上编制零件加工程序，通过数控机床的RS—232C串行接口，直接将零件加工程序传输给数控机床。

图1.2 某经济型数控机床的操作面板

2）输出装置。输出装置主要实现程序和加工信息的显示、存储和打印功能，常见的有以下两种。

① 显示器：显示器主要用于显示CNC系统的有关信息，例如机床工作台的位置、速度、主轴转速、刀具位置等机床有关信息，零件加工程序的输入编辑、修改时的显示和加工轨迹的显示等。目前，常用的显示器有CRT和TFT两种。

② 外围存储设备：外围存储设备有磁带录音机和磁盘机，用于存放和读取零件加工程序以及有关的数据信息，有的数控系统也用于存取系统控制程序。

（2）数控装置

数控装置是数控系统的核心，它由硬件和软件两大部分组成。硬件包括输入/输出（I/O）接口、CPU、存储器以及数据通信接口等；软件包括管理软件和控制软件，管理软件主要具备输入/输出（I/O）、显示和诊断等功能，控制软件主要具备译码、刀具补偿、速度控制、插补运算和位置控制等功能。数控装置主要具有以下功能：

① 实现多坐标控制（多轴联动）。

② 实现多种函数（如直线、圆弧和抛物线等）的插补。

③ 多种程序输入功能（人机对话、手动数据输入、由上级计算机及其他计算机输入设备的程序输入）以及对程序的编辑和修改功能。

④ 信息转换功能：EIA/ISO 代码转换、英制/公制转换、坐标转换、绝对值/增量值转换以及计数制转换。

⑤ 补偿功能：刀具半径补偿、刀具长度补偿、传动间隙补偿和螺距误差补偿等。

⑥ 多种加工方法的选择：可以实现多种加工方式循环、重复加工、凹凸模加工和镜像加工等。

⑦ 故障自诊断功能：数控装置中设有各种故障自诊断软件，对系统运行情况进行监视，及时发现故障，在故障出现后迅速查明故障的类型和部位，并发出报警，把故障源隔离到最小范围。

⑧ 显示功能：用显示器可以显示字符、轨迹、平面图形和动态三维图形。

⑨ 通信和联网功能。

（3）伺服系统

伺服系统是数控装置和机床本体之间的机电传动联系环节，主要由伺服电动机、驱动控制系统和位置检测与测量反馈装置等组成。伺服电动机是系统的执行元件，驱动控制系统则是伺服电动机的动力源。数控装置发出的指令信号与位置反馈信号比较后作为位移指令，再经过驱动系统的功率放大后，驱动电动机运转，通过机械传动装置拖动工作台或刀架运动。按采用的伺服电动机的不同，可将伺服系统分为：步进电动机伺服系统、直流伺服系统和交流伺服系统。

① 步进电动机伺服系统：步进电动机伺服系统采用步进电动机作为驱动元件。步进电动机接受一个脉冲，电动机转过一个固定角度，从而驱动工作台移动一个位移值，即脉冲当量。由于步进电动机易丢步且扭矩较小，一般需要传动齿轮来凑脉冲当量，步进电动机伺服系统精度较低，但价格低廉，故常用于开环伺服系统中。

② 直流伺服系统：直流伺服系统采用直流伺服电动机实现机电的转换。由于直流伺服电动机具有输出转矩大、过载能力强，且构成闭环控制系统后易于调整等优点，因此，在20世纪80年代以前应用极为广泛。但因直流伺服电动机具有电刷和机械换向器，限制了它的大容量、高电压和高速度，而且直流伺服电动机的维护和维修也较麻烦，所以制约了直流伺服系统的发展。

③ 交流伺服系统：交流伺服系统采用交流伺服电动机实现机电的转换。进入20世纪80年代，在电动机控制领域交流电动机调速技术取得了突破性进展，交流伺服系统大举进入电气传动调速控制的各个领域。交流伺服系统的最大优点是交流伺服电动机容易维修、制造简单，易于向大容量、高速度方向发展，适合于在较恶劣的环境中使用。同时，从减少伺服系统外形尺寸和提高可靠性角度来看，采用交流伺服电动机比直流伺服电动机将更为合理。因此，在当今（半）闭环控制的伺服系统中广泛使用交流伺服系统。

（4）测量反馈装置

测量反馈装置由测量部件和响应的测量电路组成，其作用是检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成（半）闭环控制系统。常用的测量部件有脉冲编码器、旋转变压器、感应同步器和光栅等。

当今的数控系统除了由以上四大主要部分构成外，往往还包含可编程控制器（PLC）。可编程控制器（PLC）处于数控装置和机床之间，实现对数控机床辅助功能、主轴转速功能和刀具功能的控制。它根据机床加工过程中各个动作要求进行协调，按各检测信号进行逻辑判断，从而控制机床各个部件有条不紊地按顺序工作。PLC程序代替以往的继电器线路，实现M、S、T功能的控制，即按照预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的启停、转向和转速，刀具的更换，工件的夹紧、松开，液压、气动、冷却以及润滑系统的运行等进行控制。

2.机床本体

数控机床的机床本体指其机械结构实体。与传统的普通机床相比，数控机床的本体同样由主传动系统、进给传动机构、工作台、床身以及立柱等部分组成，但数控机床的整体布局、外观造型、传动机构、工具系统及操作机构等方面都发生了很大变化。特别是一些辅助装置，如自动换刀装置ATC（Automatic Tool Changer）、自动交换工作台APC（Automatic Pallet Changer）、工件夹紧松开机构、液压控制系统、过载保护装置、排屑装置等，往往是普通机床所不具备的。

1.2.2 数控机床的工作过程及编程指令代码

1.数控机床的工作过程

数控机床完成零件的加工过程如图1.3所示。

图1.3 数控加工过程

步骤

① 工艺分析：根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。

② 程序编制：用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单，或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。

③ 程序输入/传输：手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板直接输入程序；由编程软件生成的程序，则通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元。

④ 试运行：将输入或传输到数控单元的加工程序，进行试运行及刀具路径模拟等工作。

⑤ 零件加工：通过对机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。

2.程序编制中的指令代码

程序编制中常用的指令代码主要有准备功能（G）、辅助功能（M）、主轴转速功能（S）、刀具功能（T），以及进给速度功能（F）等。下面简要介绍各指令代码的功能。

（1）准备功能（G）。准备功能是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种命令。因其地址符规定为G，故又称为G功能或G指令。它的后续数字一般为两位数（00～99），也有极少数的数控系统采用了三位数（如SIEMENS公司的840D）。按ISO的标准规定，常见的G指令代码具有如下功能。

G00：快速点定位指令。使刀具或工件快速到达目标点，其速度为数控系统所设定。G00指令一般在刀具不进行切削、其路径为空行程时使用。

G01：直线插补指令。用于直线加工的指令，它通过程序中所指定的进给速度对工件进行直线加工。

G02/G03：顺/逆圆弧插补指令。用于圆弧（或整圆）加工的指令。其顺时针与逆时针的方向，按标准规定为：向垂直于运动平面的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03。

G04：暂停（延时）指令。当加工指令执行到该程序段时，进给运动按给定的时间（s或ms）进行延时暂停，其暂停期间将不做任何相关动作，待延时结束后，继续执行下一条程序段。

G17～G19：坐标平面选择指令。G17指令选择X-Y平面，G18指令选择Z-X平面，G33：等螺距螺纹切削指令。用于切削各种恒定螺距的公、英制（配合有关公、英

制数据输入的专门指令使用）螺纹。国内主要用于加工米制（即公制）等螺距螺纹，而对英制等螺距螺纹，则专用其他“不指定”功能的指令。

G41～G44：刀具补偿指令。其中，G41和G42分别表示刀具半径左、右补偿；G43和G44分别表示刀具长度正补偿和负补偿。

G40：刀具半径补偿或刀具偏置注销指令。用于终止所有刀补和刀偏的执行。

G81～G89：固定循环指令。各种数控机床根据需要而定其特有的功能，主要用于连续完成一系列的加工工序。

G80：固定循环注销指令。用于终止由G81～G89指令所规定的各种固定循环的执行。

尺寸。

根据G指令是否具有续效性可将其分为模态指令和非模态指令两大类。所谓模态指令是指这类指令只要指定过一次，直到被后面同组的其他G指令取代或被注销以前，所指定的功能一直有效，即在其随后的程序段中，不必再指定该指令，最常见的模态指令有G00、G01～G03、G33、G41、G42等。所谓非模态指令是指这类指令的功能仅在出现的程序段中起作用，故每次使用时都必须指定，最常见的非模态指令有G04、G40、G80等。目前，由于ISO标准中规定G指令的标准化程度不高（“不指定”和“永不指定”的功能项目较多），如附表1所示。因此，在编制程序时，必须按照所用数控系统（说明书）的具体规定使用，切忌盲目套用。

（2）辅助功能（M）。辅助功能用以指令数控机床中辅助装置的开关动作或状态。因其地址符规定为M，故又称为M功能或M指令，它的后续数字一般为两位数（00～99），也有少数的数控系统使用三位数。按ISO的标准规定，常见的M指令代码具有如下功能。

M00：程序停止指令。程序执行到有该指令的程序段时，即实施不限时间的暂停，需要结束该暂停状态时，则应按一下启动键或运行键，程序即可继续向下执行。

M02：程序结束指令。表示加工程序已执行完毕并结束运行，程序内容所控制以外的其他功能，原则上不受该指令限制，并可继续动作。

M03/M04：主轴正转/反转指令。其正反转方向按右手直角笛卡儿坐标系确定。

M05：主轴停止指令。表示用最有效或通常的方法单独停止主轴，而机床的其他动作仍可继续进行。

M07/M08：切削液打开指令。M07和M08分别表示2号和1号切削液打开。

M09：切削液关指令。

M30：纸带结束指令。M30除了具有M02指令的功能外，通常还具有停止主轴、关切削液等其他功能，也能使机床数控系统和进给运动机构的状态复位，程序结构返回到初始状态（穿孔带自动倒带）待命。

由于ISO标准中规定的M指令的标准化程度与G指令一样不高，如附表2所示。因此，在编制程序时，仍应按照所用数控系统（说明书）的具体规定使用。

（3）主轴转速功能（S）。主轴转速功能主要用于指定机床主轴转速。因其地址符规定为S，故又称为S功能或S指令，其后续数字可以为一位至四位。国内经济型数控机床一般用一位或两位数字约定的代码；对其具有无级调速功能的数控机床，则可由后续数字直接表示其主轴的给定转速（r/min）。另外。对具有恒线速度切削功能的数控车床，当用G96指令时，其加工程序中的S指令不再指令给定转速，而指令车削时恒定的切削速度（m/min），即在车削时，其主轴转速应随车削直径的变化而自动变化，始终保持其切削速度为给定的恒定值。

（4）刀具功能（T）。刀具功能用于指定加工中所用刀具号和自动补偿编组号，因其地址符规定为T，故又称为T功能或T指令，其后续数字可以为一位至四位。以数控车床为例，说明其地址符T后续数字的几种规定。

一位数的规定：在少数车床（如CK0630）的数控系统（如HN—100T）中，因除了刀具的编码（刀号）之外，其他如刀位偏置、刀具长度与半径的自动补偿值，都不需要填入加工程序段内，故只需用一位数表示刀具编码号即可。

两位数的规定：在经济型数控车床的数控系统中，普遍

....