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作者：郑红,李毓英等编

出版社：电子工业出版社

出版时间：2013-02-01

书籍编号：30467258

ISBN：9787121196508

正文语种：中文

字数：50543

版次：1

所属分类：教材教辅-中职/高职

版权信息

书名：CAD/CAM技术·MasterCAM软件应用项目教程

作者：郑红　李毓英

ISBN：9787121196508

版权所有 · 侵权必究

前言

近年来，数控加工技术发展速度突飞猛进，数控机床的普及率逐年提高，在现代制造业中得到广泛的应用。现代高新技术加工企业急需大量的CAD/CAM数控技术应用型人才，要求他们既有扎实的理论基础，又有较强的动手能力。高职高专院校数控技术专业就是培养学生具有编制数控加工工艺规程和编制数控加工程序的能力，具有较高的数控机床操作技能，同时还具备机电设备的安装、调试控制、运行和维修的能力。

本书是在积极推进新世纪高职高专教育人才培养模式和课程内容体系改革，遵循“以就业为导向，工学结合”的原则，实施基于工作过程的课程体系，配合项目化教学实践的大背景下编写的。属于MasterCAM软件的应用类书籍，是一本具有“工学结合”特色的应用技术教材，基于“以典型零件的设计、制造引领工作任务，以工作任务引领专业知识”原则，由专业教师、企业一线技术人员共同编写，并由课程建设专家进行全程指导。

主要内容有简单零件的铣削加工及仿真、零件刻字的铣削加工及仿真、二维零件的铣削加工及仿真、二维零件的铣削加工及仿真（轮廓、内孔及倒角加工）、曲面零件的铣削加工及仿真、模架零件的铣削加工及仿真、简单模具型腔的铣削加工及仿真、模具型腔的铣削加工及仿真、冲压模具的铣削加工及仿真、壳体凸模的铣削加工及仿真、壳体凹模的铣削加工及仿真、烟灰缸凹模的铣削加工及仿真、烟灰缸凸模的铣削加工及仿真、投影加工方法及仿真15个项目。

本教材的参考学时为45～60学时，教师在组织教学时，可根据学校的教学计划和教学条件酌情予以增减。

在写作过程中，参考了一些文献，向所有参考文献的作者表示衷心的感谢！限于编者水平，书中难免有欠妥之处，敬请读者批评指正。

编 者

2013年2月

项目一 简单零件的铣削加工及仿真

第一步 资讯

在学习项目一之前，首先对MasterCAM软件的基本环境和操作界面进行介绍。

一、MasterCAM铣削加工基本环境和操作界面

1.CAD部分的功能

（1）可以绘制二维和三维图形，标注尺寸等各种编辑功能。

（2）提供图层的设定，可隐藏和显示图层，使绘图变得简单，显示更清楚。

（3）提供字形设计，对各种标牌的制作提供了最好的方法。

（4）可绘制曲线、曲面的交线、延伸、修剪、熔接、分割、倒直角、倒圆角等操作。

（5）图形可转换至AutoCAD或其他软件，也可从其他软件转换至MasterCAM。

（6）可以构建实体模型、曲面模型等三维造型。

2.CAM部分的功能

（1）分别提供2D、2.5D、3D模组。

（2）提供外形铣削、挖槽、钻孔加工。

（3）提供曲面粗加工，粗加工可用8种加工方法：平行式、放射式、投影式、曲面流线式、等高外形式、间歇式、挖槽式、钻削式。

（4）提供曲面精加工，精加工可用10种加工方法：平行式、陡斜面式、放射式、投影式、曲面流线式、等高外形式、浅平面式、交线清角式、残屑清除式、环绕等距式。

（5）提供线架曲面的加工，如直纹曲面、旋转曲面、扫描曲面、昆氏曲面、举升曲面。

（6）提供多轴加工。

（7）提供刀具模拟显示、NC程式、显示运行情况和加工时间。

（8）提供刀具路径实体模型，检验真实显示出的加工生成产品，避免到达车间加工时发生错误。

（9）提供多种后处理程式，以供各种控制器使用。

（10）可建立各种管理，如刀具管理、操作管理、串联管理及工件管理和工作报表。

3.启动MasterCAM

（1）单击“开始”按钮，指向MasterCAM文件夹，即可启动MasterCAM的对应模块。

（2）双击MasterCAM在桌面上的4个快捷方式图标，即可启动MasterCAM的对应模块，如图1-1所示。

图1-1 MasterCAM的桌面图标

4.MasterCAM的工作界面

MasterCAM的工作界面区域如图1-2所示。

图1-2 MasterCAM的工作界面

（1）绘图区：此区域为最常使用的区域，是设计图形所显示的区域。

（2）主菜单区（主功能表）：如图1-3所示。

主菜单区（主功能表）的功能主要包括以下几种。

① 用于显示屏幕上的图形的数据。

② 用来构建点、线、圆弧、曲线等图素，并显示在绘图区中。

③ 提供打开图文件、存储文件、文件转换及程序传输等功能。

④ 用于导圆角、打断、改变法线方向，来修整绘图区中的图形。

⑤ 可以相对构图面作镜射、旋转、比例缩放等操作，来转换屏幕上的图形。

⑥ 提供系统规划及改变构图平面和几何图形视角等。

⑦ 提供所有的MasterCAM加工方法。

⑧ 提供实体切削模拟、编辑NCI文件、定义刀具、定义材料等功能。

（3）子菜单区（副功能表）：如图1-4所示。

图1-3 MasterCAM的主菜单区

图1-4 MasterCAM的子菜单区

子菜单区（副功能表）的功能主要包括以下几种。

① 表示在构图面上的目前工作深度值。

② 设置构建图形所使用的颜色。

③ 设置构建图形所使用的图层。

④ 设置构建图形所使用的线型或线宽。

⑤ 用于块操作。

⑥ 设置目前所使用的工作图层。

⑦ 设置目前所使用的加工平面。

⑧ 设置目前所使用的绘图平面。

⑨ 设置目前所使用的图形视角。

（4）系统提示区：在屏幕的最下方有一横条区域，提供一些系统响应的信息，有时需要键盘输入一些相关数据。

（5）快捷命令图标区：如图1-5所示。

图1-5 MasterCAM的快捷命令图标区

二、本项目的加工零件参数

本项目涉及一简单零件铣削加工，材料为T10A，毛坯六面平整。

如图1-6所示，需要采用MasterCAM进行二维图形的绘制、进行挖槽和钻孔刀具路径的规划。采用MasterCAM加工时并不需要将整个模型画出来，而是对加工部位进行必要的构图，进行刀具路径的规划。对于该零件挖槽操作来说，只需要绘制中间槽二维图形即可；对于钻孔操作来说，只需要绘制孔的中心点即可。

图1-6 零件图

第二步 计划

首先，分析零件的加工工艺策略。采用MasterCAM进行基本图形的绘制；进行挖槽、钻孔数控程序的编制；对加工程序进行验证及合理规划；对程序进行后处理以及熟悉实际加工过程中的工艺要点。

本项目具体涉及MasterCAM软件图形绘制、刀具路径（挖槽粗加工、精加工，钻孔加工等）设置、仿真、后处理程式设定及修改等。

加工过程可分为挖槽粗加工、精加工及钻孔。

（1）考虑该零件挖槽图形尺寸最小圆角为R10，采用φ16的YC10或YC15整体硬质合金立铣刀粗、精铣挖槽。

（2）采用φ6的钻头进行钻孔。

第三步 实施

1.采用MasterCAM进行图形的绘制

具体操作方式如下。

（1）启动MasterCAM铣削加工模块：。键盘【F9】键可以调取显示或取消显示直角坐标系。

（2）选择主功能表中的“C绘图\\R矩形\\1一点”，在弹出如图1-7所示的对话框中进行如下设置。在“矩形之宽度”中输入“125”，在“矩形之高度”中输入“110”，点的位置选择中间的黄色小矩形，单击“确定”按钮。

（3）这时可以看到跟随鼠标位置移动的一个矩形，如果看不到，可以单击快捷命令图标区中的“适度化”图标，以使图形能够显示到屏幕区域。

（4）系统提示选择矩形中心点位置，即在屏幕左上角显示抓点方式，并在主功能表位置显示一些点的形式，这时可以通过键盘输入坐标的位置（0，0），也可以通过鼠标捕捉到直角坐标“十”字交叉线的交点（注意：键盘【F9】键用来切换“十”字交叉线的显示和隐藏），即选择原点（0，0）作为矩形的中心点，如图1-8所示。

图1-7“绘制矩形”对话框

图1-8 选择原点作为矩形的中心点

（5）矩形绘制完成后，可以单击主功能表下面的“回主功能表”按钮，回到主功能表的最上一级。选择主功能表中的“X转换\\O单体补正”，在弹出的对话框中的“处理方式”中选择“复制”单选按钮，“次数”输入“1”，“补正之距离”输入“20”，如图1-9所示。单击“确定”按钮之后，鼠标左键单击矩形下面的直线，使其变成黄色即为选中，如图1-10所示；并在直线上方任一点单击鼠标左键，确定补正方向是向上偏移的，得到补正的直线如图1-11所示。

图1-9“补正”对话框

图1-10 选择矩形下面的直线

同理，根据所给零件图尺寸，补正其他所需要的直线。按键盘【Esc】键返回主功能表的上一级菜单，继续选择“O单体补正”，补正距离分别为10、10、10、35、35、60等（注意如果补正距离相同可以不必每次都返回上一级菜单），补正结果如图1-12所示。

图1-11 得到补正的直线

图1-12 补正其他所需要的直线

（6）现在需要将一些直线连接起来，在主功能表中选择“C绘图\\L直线\\E任意线段”，连接两段斜线，如图1-13所示。

（7）单击快捷命令图标区的“删除”图标，用鼠标左键单击要删除的辅助直线。单击快捷命令图标区的“修整两个物体”图标对剩下的直线进行修整两个物体，注意修剪两条交叉的直线时，用鼠标左键分别单击的是两条线段需要保留的部分。单击快捷命令图标区的“清除颜色”图标，得到修剪之后的图形，如图1-14所示。

图1-13 连接两段斜线

图1-14 修剪之后的图形

（8）单击快捷命令图标区的“倒圆角”图标，倒圆角2-R20和4-R10，注意先修改圆角半径，在屏幕下方的信息提示区输入相应的圆角半径值后按【Enter】键，然后分别单击圆角位置的两条直线，倒圆角如图1-15所示。

（9）在主功能表中选择“C绘图\\P点\\P指定位置”，用键盘输入坐标值：（50.5，43）、（-50.5，43）、（50.5，-43）、（-50.5，-43）（注意一定是半角状态的逗号否则系统不识别），如图1-16所示。

图1-15 倒圆角

图1-16 绘制钻孔的中心点

上面已经用MasterCAM进行了必要的图形绘制，下面来进行挖槽和钻孔刀具路径的规划。

2.采用MasterCAM进行刀具路径的规划

（1）进行挖槽粗、精加工刀具路径的规划

① 选择主功能表中的“T刀具路径\\P挖槽\\C串连”，系统提示。

② 用鼠标左键单击已经绘制的槽图形的任意位置，出现了一个黄色的箭头，如图1-17所示。然后选择主菜单区的“D执行”。

图1-17 选择挖槽形状

③ 弹出“挖槽（一般挖槽）”对话框，如图1-18所示。在弹出的对话框中选择“刀具参数”选项卡，在空白区域单击鼠标右键，选择“从刀具库中选取刀具”选项。

图1-18 从刀具库中选取刀具

④ 这时弹出“刀具管理”对话框，拖动右侧滚动条选择一把φ16 的平刀刀具，如图1-19所示。然后单击“确定”按钮，这时在空白区域出现了图标。

⑤ 在“挖槽（一般挖槽）”对话框中有“刀具参数”、“挖槽参数”和“粗铣/精修参数”三个选项卡，接下来首先规划“刀具参数”选项卡，主要设定进给率“1000”、Z轴进给率“100”、提刀速率“1000”以及主轴转速“1000”和冷却液“喷雾M07”等，如图1-20所示。具体输入参数值需要根据实际工作条件来调整，并不是一成不变的。

图1-19 选一把φ16的平刀刀具

图1-20“刀具参数”选项卡

⑥ 单击“挖槽参数”标签，在“挖槽参数”选项卡中主要做如下设置，参考高度“30”、绝对坐标（参考高度是刀具由快进到工进相互转换时提升的高度，不宜设置过大；而安全高度是在程序开始和结尾处提升的高度，所以安全高度要设置到一个不会撞刀的位置），进给下刀位置“5”、增量坐标，要加工的表面“0”、绝对坐标，加工深度“-13”、绝对坐标，如图1-21所示。

⑦ 选中“分层铣深”复选框，在弹出的“Z轴分层铣深设定”对话框中，设置最大粗切深度“1.0”、精修次数“0”、精修量“1.0”，选中“不提刀”复选项，在“分层铣深之顺序”选项区域中选中“依照区域”单选按钮，如图1-22所示。

图1-21“挖槽参数”选项卡

图1-22 Z轴分层铣深设定

⑧ 在“粗铣/精修参数”选项卡中，选中“粗铣”复选框，单击“等距环切图标，刀间距设置刀具直径的“75%”，选中“精修”复选框，设定精修次数为“1”，精修量为“0.2”，系统会在粗铣之后对槽进行精修，如图1-23所示。

图1-23“粗铣/精修参数”选项卡

⑨ 单击“确定”按钮之后完成了挖槽加工的刀具路径设置，下面对生成的刀具路径进行观察和模拟仿真。

选择主功能表中的“T刀具路径/J工作设定”，“工作设定”对话框中进行设置：X“125”，Y“110”，Z“125”；选中“显示工件”复选框，这样工件的线框会显示到工作区域当中，如图1-24所示。

图1-24“工作设定”对话框

单击快捷命令图标区的“视角-等角视图”图标，观看生成的刀具路径，如图1-25所示。

图1-25 挖槽粗、精加工刀具路径

选择主功能表中的“T刀具路径\\O操作管理”，单击“实体切削验证”按钮，然后单击“播放”按钮，如图1-26所示。

图1-26 实体切削验证

进行实体切削验证结果，如图1-27所示。

（2）进行钻孔刀具路径的规划

① 在主功能表中选择“T刀具路径\\D钻孔\\M手动输入”，用鼠标左键依次单击已经绘制的四个孔的中心点，如图1-28所示。系统提示，按【Esc】按钮退出选择，选择主菜单区的“D执行”，弹出“深孔钻-无啄钻”对话框。

图1-27 挖槽的实体切削验证结果

图1-28 选择已经绘制的四个孔的中心点

② 在该对话框中的空白区域单击鼠标右键，选择“从刀具库中选取刀具”选项，如图1-29所示。

图1-29 从刀具库中选择刀具

③ 在弹出的“刀具管理”对话框中，选择一把φ6的钻头刀具，如图1-30所示。

图1-30 选择一把φ6的钻头刀具

④ 在“刀具参数”选项卡中，主要设定进给率“30”、主轴转速“300”、冷却液“喷雾M07”等，如图1-31所示。

图1-31“刀具参数”选项卡

⑤ 在“自设钻孔参数”选项卡中，设置参考高度“5.0”、要加工的表面“0”、深度“-30”、钻孔循环“深孔钻（G81/G82）”，注意设定的钻孔深度要大于坯料的厚度，保证钻透，如图1-32所示。

图1-32“自设钻孔参数”选项卡

⑥ 生成钻孔的刀具路径，如图1-33所示。钻孔刀具路径实体切削验证结果，如图1-34所示。

图1-33 钻孔刀具路径

图1-34 钻孔的实体切削验证结果

第四步 检查与评价

（1）选择主功能表中的“T刀具路径/O操作管理”，弹出如图1-35所示的对话框，将所有加工刀具路径全选，单击“全选”按钮，再单击“实体切削验证”按钮，然后单击“播放”按钮，进行实体切削验证，验证结果如图1-36所示。

图1-35 全选挖槽和钻孔的刀具路径

图1-36 实体验证结果

（2）进行后处理。

在“操作管理员”对话框中全选所有刀具路径（在加工中心上进行程序运行，可以全选刀具路径；如果在数控铣床上进行程序运行，需要选择部分刀具路径，分步进行每个操作的后处理），单击“执行后处理”按钮，弹出如图1-37所示的对话框，选中“存储NC档”和“编辑”复选框，单击“确定”按钮之后系统提示存储位置及名称，如图1-38所示。最后对弹出的程序进行适当的修改就可以输入到数控铣床或加工中心进行实际加工了。

图1-37“后处理程式”对话框

图1-38 存储位置

项目二 零件刻字的铣削加工及仿真

第一步 资讯

本项目涉及一零件刻字加工，材料为铝合金。

零件中间图案已经给定，只需要在圆周上画出如图2-1所示的文字，加工图案和文字的深度0.2mm。采用MasterCAM进行刻字加工时并不需要将整个模型画出来，而是对加工部位进行必要的构图，进行刀具路径的规划。对于该零件只需要绘制英文字体即可。另外，规划刀具路径时会用到图层的显示和隐藏。

图2-1 刻字图案

第二步 计划

首先，分析零件的加工工艺策略。采用MasterCAM进行数控程序的编制；对加工程序进行验证及合理规划；熟悉实际加工过程中的工艺要点。

涉及MasterCAM软件图形绘制、刀具路径（粗加工、曲面精加工等）设置、仿真、后处理程式设定及修改等。

刻字加工过程粗加工、精加工一次完成。

（1）为保证刻字和绘图面的平整，先采用面铣平面加工，采用φ25的平刀。考虑该零件图形尺寸不大，采用φ1的YC10或YC15整体硬质合金立铣刀粗精铣图形。

（2）采用φ1的YC10或YC15整体硬质合金立铣刀刻字。

第三步 实施

1.采用MasterCAM进行字体的绘制

具体操作方式如下。

（1）首先需要做的是改变工作的图层，把文字和图案放在不同的层别当中。如图2-2所示，在子菜单区中，当前默认的工作层为第1层，可以观察子菜单区中的“层别：1”，单击“层别”按钮，打开“层别管理员”对话框，如图2-3所示。

图2-2 观察子菜单区中的“层别”

图2-3“层别管理员”对话框

在“层别管理员”对话框中，黄色显示的是工作层，可通过双击其他图层来改变当前工作层。对号标志的是可以看见的层别，可以通过单击取消对号，从而对某一层不可见。此外，还可以设置限定的层别、层别名字等。

（2）下面将第二层作为工作层，双击层2那一行，如图2-4所示。单击“确定”按钮。看到子菜单区中“层别”已经改变，如图2-5所示。接下来绘制的文字就在第二层了。

（3）选择主功能表中的“C绘图\\N下一页\\L文字\\F档案\\O其他”，在弹出对话框中单击“浏览树”图标，如图2-6所示。

图2-4 将第二层作为工作层

图2-5 层别改为2

（4）选择Block字体，如图2-7所示。然后单击“确定”按钮。

图2-6 选择浏览树

图2-7 选择字体

（5）输入文字高度“6”、文字间距“0.6”，系统会出现如图2-8所示的提示。

（6）选择“Y是”，输入圆弧的中心坐标（0，0），输入圆弧半径“50”，系统提示文字放置位置，如图2-9所示。

图2-8 选择是否将文字排列在圆弧上面

图2-9 选择将文字排列在圆弧的顶部或底部

（7）选择“T顶部”，在请输入文字中输入“FUSHUN VOCATIONAL TECHNOLOGY INSTITUTE”，然后按【Enter】键，得到如图2-10所示的图形。

图2-10 在圆弧上输入的文字

2.采用MasterCAM进行刀具路径的规划

（1）面铣

设置面铣是为了避免刻字时工件上表面不平整使刻出来的字深浅不一。

① 在主功能表中选择“T刀具路径\\F面铣\\C串连”，选择φ120的圆，单击主菜单区的“D执行”，如图2-11所示。

② 选择刀具。在弹出的对话框空白处单击鼠标右键，选择“从刀具库中选取刀具”选项，如图2-12所示。

图2-11 选择φ120的圆

图2-12 选择刀具

在“刀具管理”对话框中选择一把φ25的平底刀刀具，如图2-13所示。

图2-13 选择一把φ25的平底刀刀具

③ 确定刀具参数。在“刀具参数”选项卡，主要设定进给率“1000”、Z轴进给率“100”、提刀速率“1000”以及主轴转速“1000”和冷却液“喷雾M07”等（注意：实际加工的刀具参数可根据实际情况进行调整，并不是固定不变的），如图2-14所示。

图2-14 确定刀具参数

④ 确定面铣的加工参数。在“面铣之加工参数”选项卡中主要做如下设置，参考高度“20”、绝对坐标，（参考高度是刀具由快进到工进相互转换时的高度，不宜设置过大；而安全高度是在程序开始和结尾处提升的高度，所以安全高度要设置到一个刀具不会与机床、附件及工件发生碰撞的位置），进给下刀位置“3”、增量坐标，要加工表面“0”、绝对坐标，加工深度（空白按钮）“0”、绝对坐标，其他参数选择默认选项，如图2-15所示。

⑤ 生成面铣的刀具路径，如图2-16所示。

图2-15 确定面铣的加工参数

图2-16 生成刀具路径

⑥ 完成了面铣加工的刀具路径设置，下面对生成刀具路径进行观察和模拟仿真。

选择主功能表中的“T刀具路径\\O操作管理”，弹出“操作管理员”对话框，如图2-17所示。

单击“实体切削验证”按钮，再单击工具条上的参数设定图标，进行参数设定。在“素材”选项区域中，形式：“圆柱体”；圆柱之轴向：中心在Z轴上；范围：第一点“-20”、第二点“1”、圆柱的直径“120”；其他选择默认选项，如图2-18所示。

单击图标观看刀具路径、实体切削验证结果，如图2-19所示。

图2-17“操作管理员”对话框

图2-18 设置实体验证参数

图2-19 观看面铣的实体切削验证结果

注意：面铣设置加工深度为“0”，是便于换刀时下一把刀具对刀基准一致，所以就要求实际加工时直径为25的平刀，在Z方向的对刀值的基础上减1（如对刀值为-300就输入-301），以保证面铣之后，材料平整。

（2）进行文字挖槽刀具路径的规划

① 单击子菜单区中的“层别：2”，如图2-20所示。将第2层作为工作层，在“层别管理员”对话框中将第一层的对号去掉，隐藏图层1，如图2-21所示。

图2-20 单击子菜单中的“层别：2”

图2-21 隐藏图层1

② 隐藏之前和隐藏之后的图形，如图2-22和图2-23所示，这样做是为了便于窗选英文文字。

图2-22 隐藏之前的图形

图2-23 隐藏之后的图形

③ 选择主功能表中的“T刀具路径\\P挖槽\\W窗选”，窗选所有的文字，单击主菜单区中的“D执行”。系统提示输入串连起始点，选择“F”字母附近一点如图2-24所示，结果如图2-25所示。

图2-24 输入串连起始点

图2-25 选择结果

④ 单击主菜单区中的“D执行”，在弹出的对话框中选择刀具，选择一把直径为1mm的平刀刀具，如图2-26所示。

图2-26 选择刀具

⑤ 在“刀具参数”选项卡中，设定进给率“100”、Z轴进给率“50”、提刀速率“1000”，以及主轴转速“1000”和冷却液“喷雾M07”等，如图2-27所示。

图2-27“刀具参数”选项卡

⑥ 在“挖槽参数”选项卡中主要做如下设置，参考高度“20”、绝对坐标，进给下刀位置“3”、增量坐标，要加工的表面“0”绝对坐标，加工深度“-0.2”、绝对坐标，不设置分层铣深，如图2-28所示。

图2-28“挖槽参数”选项卡

⑦ 在“粗铣/精修参数”选项卡中，选中“粗铣”复选框，单击等距环切图标，刀间距设置刀具直径的“75%”，不设定精修（取消精修前面的对勾），系统不会在粗铣之后对槽进行精修，如图2-29所示。

图2-29“粗铣/精修参数”选项卡

⑧ 生成的刀具路径，如图2-30所示。

图2-30 刻字的刀具路径

⑨ 选择主功能表中的“T刀具路径/O操作管理”，弹出对话框，将所有加工刀具路径全选，单击“全选”按钮，再单击“实体切削验证”按钮。在实体切削验证时，单击工具条上的参数设定图标，进行设定。在“素材”选项区域中，型式：圆柱体；圆柱之轴向：中心在Z轴上；范围：第一点“-20”、第二点“0”、圆柱的直径“120”；其他设置采用默认设置，如图2-31所示。

图2-31 设置实体切削验证参数

⑩ 进行实体切削验证的结果如图2-32所示。

图2-32 实体切削验证结果

（3）进行图案挖槽刀具路径的规划

① 首先在“层别管理员”对话框中将第1层作为工作层，隐藏层别2，如图2-33所示。

图2-33 隐藏层别2

② 屏幕显示如图2-34所示的图形。

③ 选择主功能表中的“T刀具路径\\P挖槽\\W窗选”，窗选中间图案，指定串连起始点如图2-35所示的光标所在位置，单击主菜单区中的“D执行”。

图2-34 只显示图形的层别

图2-35 指定串连起始点

④ 在弹出的对话框中的空白区域单击鼠标右键，选择“从刀具库中选择刀具”选项，在弹出的“刀具管理”对话框中选择一把直径为2mm的平刀刀具，如图2-36所示。

图2-36 选择刀具

⑤ 在“刀具参数”选项卡中，主要设定进给率“400”、Z轴进给率“100”、提刀速率“1000”，以及主轴转速“800”和冷却液“喷雾M07”等，如图2-37所示。

图2-37 设置刀具参数

⑥ 在“挖槽参数”选项卡中主要做如下设置：参考高度“20”、绝对坐标，进给下刀位置“3”、增量坐标，要加工的表面“0”、绝对坐标，加工深度“-0.2”、绝对坐标，不设置分层铣深，如图2-38所示。

图2-38 设置挖槽加工参数

⑦ 在“粗铣/精修参数”选项卡中，选中“粗铣”复选框，单击“等距环切”图标，刀间距设置刀具直径的“75%”，选中“精修”复选框，设定精修次数“1”，精修量“0.2”，其他选项采用默认设置，系统会在粗铣之后对槽进行精修，如图2-39所

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