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作者：王淑英著

出版社：电子工业出版社

出版时间：2016-02-01

书籍编号：30468221

ISBN：9787121270130

正文语种：中文

字数：96353

版次：1

所属分类：教材教辅-大学

版权信息

书名：数控机床编程与操作

作者：王淑英

ISBN：9787121270130

版权所有 · 侵权必究

“国家示范性骨干院校建设项目成果”丛书编委会

主任：刘志国 孙景余

副主任：刘艳红

委员：魏联华 赵俊修 安风琴 刘庆杰 徐耀龙 尹春明

范明海 赵春荣 马伯华 穆香玲 陈兆生 孟宝金

王秀荣 马三生 段文燕 张东明 马薇 张志宇

前言

本书根据《教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》（教高［2006］16号）文件中提出的“课程建设与改革是提高教学质量的核心”、“加大课程建设与改革力度，增强学生的职业能力”的要求，参照《数控车工国家职业标准（中级）》和《数控铣工国家职业标准（中级）》规定的知识和技能要求，结合数控加工技术领域和职业岗位（群）的任职需求，配合国家骨干院校课程建设和教材建设需要，基于工作过程系统化设计的课程内容，为开发融“教、学、做”为一体的任务驱动和行动导向课程而编写。

《数控机床编程与操作》是在建设国家骨干高职院校的背景下，在作者积累多年的企业工作、课程教学及改革经验的基础上编写而成的。根据数控加工的真实工作过程，以中小企业岗位需求为主要考察对象，提取典型工作任务，由浅入深、循序渐进。

本书的编写理念主要包括如下几点：

（1）遵循“以培养职业能力为核心，以工作实践为主线，以任务进行驱动，建立以行动导向体系为框架的课程结构，理论实践一体化”的课改理念。

（2）在课程教学设计上，采用四步教学法（即布置任务—工作准备—引导操作—相关知识）的行动导向教学模式，使学生在行动过程中进行思考和学习，达到学会学习、学会工作、培养社会能力和方法能力的目的。将理论知识教学与加工实践高度融合，真正做到了“做中学、学中做、做中教、教中做”。

（3）课程结构上，以能力为本位，从职业院校学生基础能力出发，由简到难，由单一到综合，符合学生认知规律及职业能力成长规律。

（4）注重培养学生的职业规范和综合职业素养，将安全和规范操作作为教学内容重点，注重团队建设，以自由组合的形式组建学习团队，培养团队的协作精神、组织协调能力。

本书由王淑英担任主编并负责统稿，熊学慧任副主编，毕长波、史建民等参与编写，由冯正奎任主审。本书在编写过程中得到秦皇岛智尼斯机械有限公司、秦皇岛烟草机械有限责任公司等企业的工艺技术人员的大力支持和帮助，在此表示衷心感谢！

由于编者水平有限，书中难免有不少错误和不妥之处，敬请读者和专家批评指正。

编者

课题1 数控机床概述

任务描述

观察数控机床，了解数控机床的组成、加工特点、发展历史、安全操作规程及日常保养常识，找出数控机床和普通机床的不同之处，并举例说出数控机床在机械生产加工中的应用。

学习目标

1.能够说出数控机床的组成及各部分的作用，识别不同类型的数控机床。

2.能够说出数控机床的基本概念及发展史，了解数控机床的发展趋势。

3.能够了解数控机床的安全操作规程及日常保养常识。

相关知识

1.数控机床的概念

数控技术是20世纪中期发展起来的机床控制技术。数字控制（Numerical Control，简称NC）是一种自动控制技术，是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法。

数控机床（NC Machine）就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。它是一种综合应用计算机技术、自动控制技术、精密测量技术、通信技术和精密机械技术等先进技术的典型的机电一体化产品。

国际信息处理联盟（International Federation of Information Processing，简称IFIP）第五技术委员会对数控机床给出如下定义：数控机床是一种装有程序控制系统的机床，该系统能有逻辑地处理具有特定代码和其他符号编码指令规定的程序。

2.数控机床的组成

数控机床的种类很多，但任何一种数控机床都是由输入/输出设备、数控系统（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器（PLC）及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成的。图1-1是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控（CNC）系统。

（1）数控系统

数控装置是数控系统的核心，主要包括微处理器CPU、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与其他组成部分相连的各种接口等。数控机床的数控系统完全由软件处理输入信息，因而具有真正的柔性，可处理逻辑电路难以处理的复杂信息，使数字控制系统的性能大大提高。

（2）输入/输出设备

键盘、磁盘机等是数控机床的典型输入设备。除此以外，还可以用串行通信的方式输入。

数控系统一般配有CRT显示器或点阵式液晶显示器，显示的信息较丰富，并能显示图形。操作人员通过显示器获得必要的信息。

图1-1 数控机床的组成

（3）伺服单元

伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它将来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。根据接收指令的不同，伺服单元有数字式和模拟式之分，而模拟式伺服单元按电源种类又可分为直流伺服单元和交流伺服单元。

伺服单元由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成，它是数控系统的执行部分。伺服系统接收数控系统的指令信息，并按照指令信息的要求带动机床本体的移动部件运动或使执行部分动作，以加工出符合要求的工件。指令信息是脉冲信息的体现，每个脉冲使机床移动部件产生的位移量称为脉冲当量。机械加工中一般常用的脉冲当量为0.01mm/脉冲、0.005mm/脉冲、0.001mm/脉冲，目前所使用的数控系统脉冲当量一般为0.001mm/脉冲。

伺服单元是数控机床的关键部件，它的好坏直接影响着数控加工的速度、位置、精度等。伺服机构中常用的驱动装置，随数控系统的不同而不同。开环系统的伺服机构常用步进电动机和电液脉冲马达；闭环系统常用宽调速直流电动机和电液伺服驱动装置等。

（4）驱动装置

驱动装置把经放大的指令信号转变为机械运动，通过机械传动部件驱动机床主轴、刀架、工作台等精确定位或按规定的轨迹进行严格的相对运动，最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机等。

伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，数控装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施。所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。从某种意义上说，数控机床功能的强弱主要取决于数控装置，而数控机床性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。

（5）可编程控制器

可编程控制器是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制，故把它称为可编程逻辑控制器（PLC，Programmable Logic Controller）。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器（PMC，Programmable Machine Controller）。

PLC已经成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。用于数控机床的PLC一般分为两类：一类是CNC的生产厂家为实现数控机床的顺序控制，而将CNC和PLC综合起来设计，称为内装型（或集成型）PLC，内装型PLC是CNC装置的一部分；另一类是以独立专业化的PLC生产厂家的产品来实现顺序控制功能，称为独立型（或外装型）PLC。

（6）测量装置

测量装置也称反馈元件，通常安装在机床的工作台或丝杠上，相当于普通机床的刻度盘和人的眼睛，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差方向移动。按有无检测装置，CNC系统可分为开环与闭环数控系统，而按测量装置的安装位置，又可分为闭环与半闭环数控系统。开环数控系统的控制精度取决于步进电动机和丝杠的精度，闭环数控系统的控制精度取决于检测装置的精度。因此，测量装置是高性能数控机床的重要组成部分。此外，由测量装置和显示环节构成的数字显示装置，可以在线显示机床移动部件的坐标值，大大提高工作效率和工件的加工精度。

（7）机床本体

机床本体是数控机床的主体，由机床的基础大件（如床身、底座）和各种运动部件（如工作台、床鞍、主轴等）所组成。它是完成各种切削加工的机械部分，是在普通机床的基础上改进而成的。其具有以下特点：

① 数控机床采用了高性能的主轴与伺服传动系统、机械传动装置。

② 数控机床机械结构具有较高的刚度、阻尼精度和耐磨性。

③ 更多采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副、直线滚动导轨。

与传统的手动机床相比，数控机床的外部造型、整体布局、传动系统与刀具系统的部件结构及操作机构等方面都发生了很多变化。这些变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点，因此，必须建立数控机床设计的新概念。

3.数控机床加工的特点及应用

与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点。

（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性

数控机床更换加工对象，只需要重新编制和输入加工程序即可实现加工；在某些情况下，甚至只要修改程序中部分程序段或利用某些特殊指令就可实现加工（例如利用缩放功能指令就可加工形状相同尺寸不同的零件）。这为单件、小批量多品种生产、产品改型和新产品试制提供了极大的方便，大大缩短生产准备及试制周期。

（2）加工精度高，质量稳定

由于数控机床采用了数字伺服系统，数控装置每输出一个脉冲，通过伺服执行机构使机床产生相应的位移量（称为脉冲当量）可达0.1～1μm；机床传动丝杠采用间歇补偿，螺距误差及其传动误差可由闭环系统加以控制，因此数控机床能达到较高的加工精度。例如普通精度加工中心，定位精度一般可达到每300mm长度误差不超过±（0.005～0.008）mm，重复精度可达到0.001mm。另外，数控机床结构刚性和热稳定性都较好，制造精度能保证；其自动加工方式避免了操作者的人为操作误差，加工质量稳定，合格率高，同批加工的零件几何尺寸一致性好。数控机床能实现多轴联动，可以加工普通机床很难加工甚至不可能加工的复杂曲面。

（3）加工生产率高

在数控机床上可选择最有利的加工参数，实现多道工序连续加工；也可实现多机看管。由于采用了加速、减速措施，使机床移动部件能快速移动和定位，大大节省加工过程中的空程时间。

（4）可获得良好的经济效率

虽然数控机床分摊到每个零件上的设备费（包括折旧费、维修费、动力消耗费等）较高，但生产效率高，单件、小批量生产时节省辅助时间（如画线、机床调整、加工检验等），节省直接生产费用。数控机床加工精度稳定，减少废品率，使生产成本进一步降低。

数控机床的性能特点决定了它的应用范围。对于数控加工，可按适应程度将加工对象大致分为3类。

（1）最适应类

加工精度要求高，形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓的零件，或具有不通畅内腔的零件。这类零件用通用机床很难加工，很难检测，质量也难保证。必须在一次装夹中完成铣、钻、绞、锪或攻丝等多道工序。

（2）较适应类

价格昂贵，毛坯获得困难，不允许报废的零件。这类零件在普通机床上加工时，有一定难度，受机床的调整、操作人员的精神、工作状态等多种因素影响，容易产生次品或废品。为可靠起见，可选择在数控机床上进行加工。

在通用机床上加工生产效率低，劳动强度大，质量难稳定控制的零件。

用于改型比较、供性能测试的零件（它们要求尺寸一致性好）；多品种、多规格、单件小批量生产的零件。

（3）不适应类

利用毛坯作为粗基准定位进行加工或定位完全需要人工找正的零件。数控机床无在线检测系统可自动检测调整零件位置坐标的情况下，加工余量很不稳定的零件。

必须用特定的工艺装备，或依据样板、样件加工的零件或加工内容。

需要大批量生产的零件。

随着数控机床性能的提高、功能的完善和成本的降低，随着数控加工用的刀具、辅助用具的性能不断改善提高和数控加工工艺的不断改进，利用数控机床高自动化、高精度、工艺集中的特性，将数控机床用于大批量生产的情况逐渐多起来。因此，适应性是相对的，会随着科技的发展而发生变化。

4.数控机床的产生与发展

随着社会生产和科学技术的不断进步，各类工业新产品层出不穷。机械制造产业作为国民工业的基础，其产品更是日趋精密复杂，特别是宇航、航海、军事等领域所需的机械零件，精度要求更高、形状更为复杂且往往批量较小，加工这类产品需要经常改装或调整设备，普通机床或专业化程度高的自动化机床显然无法适应这些要求。同时，随着市场竞争的日益加剧，生产企业也迫切需要进一步提高生产效率，提高产品质量及降低生产成本。在这种背景下，一种新型的生产设备—数控机床就应运而生了，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量及新型机械结构等多方面的技术成果，形成了今后机械工业的基础并指明了机械制造工业设备的发展方向。

（1）数控机床的产生

数控机床的研制最早是从美国开始的。1948年，美国帕森斯公司（Parsons Co.）在完成研制加工直升机桨叶轮廓用检查样板的加工机床任务时，提出了研制数控机床的初步设想。1949年，在美国空军后勤部的支持下，帕森斯公司正式接受委托，与麻省理工学院伺服机构实验室（Servo Mechanism Laboratory of the Massachusetts Institute of Technology）合作，开始数控机床的研制工作。经过3年的研究，世界上第一台数控机床试验样机于1952年试制成功。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制系统铣床，其数控系统全部采用电子管元件，其数控装置体积比机床本体还要大。后来经过3年的改进和自动编程研究，该机床于1955年进入试用阶段。此后，其他国家（如德国、英国、日本、前苏联和瑞典等）也相继开展数控机床的研制开发和生产。1959年，美国克耐·杜列克公司（Keaney&Trecker）首次成功开发了加工中心（Machining Center），这是一种有自动换刀装置和回转工作台的数控机床，可以在一次装夹中对工件的多个平面进行多工序的加工。但是，直到20世纪50年代末，由于价格和其他因素的影响，数控机床仅限于航空、军事工业应用，品种也多为连续控制系统。直到20世纪60年代，由于晶体管的应用，数控系统进一步提高了可靠性且价格下降，一些民用工业开始发展数控机床，其中多数为钻床、冲床等点定位控制的机床。数控技术不仅在机床上得到实际应用，而且逐步推广到焊接机、火焰切割机等，使数控技术应用范围不断地得到扩展。

（2）数控机床的发展概况

自1952年美国研制成功第一台数控机床以来，随着电子技术、计算机技术、自动控制和精密测量等技术的发展，数控机床也在迅速地发展和不断地更新换代，先后经历了5个发展阶段。

第1代数控机床：1952至1959年采用电子管元件构成的专用数控装置（Numerical Control，NC）。

第2代数控机床：从1959年开始采用晶体管电路的NC系统。

第3代数控机床：从1965年开始采用小、中规模集成电路的NC系统。

第4代数控机床：从1970年开始采用大规模集成电路的小型通用电子计算机控制的系统（Computer Numerical Control，CNC）。

第5代数控机床：从1974年开始采用微型计算机控制的系统（Microcomputer Numerical Control，MNC）。

5.数控机床的发展趋势

近年来，微电子和计算机技术日益成熟，其成果正不断渗透到机械制造的各个领域中，先后出现了计算机直接数控（DNC）系统、柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）。这些高级的自动化生产系统均以数控机床为基础，它们代表着数控机床今后的发展趋势。

（1）计算机直接数控系统

所谓计算机直接数控（Direct Numerical Control，DNC）系统，即使用一台计算机为数台数控机床进行自动编程，编程结果直接通过数据线输送到各台数控机床的控制箱。中央计算机具有足够的内存容量，因此可统一存储、管理与控制大量的零件程序。利用分时操作系统，中央计算机可以同时完成一群数控机床的管理与控制，因此也称它为计算机群控系统。

目前DNC系统中的各台数控机床都有各自独立的数控系统，并与中央计算机连成网络，实现分级控制，而不再考虑让一台计算机去分时完成所有数控装置的功能。

随着DNC技术的发展，中央计算机不仅用于编制零件的程序以控制数控机床的加工过程，而且进一步控制工件与刀具的输送，形成了一条由计算机控制的数控机床自动生产线，它为柔性制造系统的发展提供了有利条件。

（2）柔性制造系统

柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）也称为计算机群控自动线，它是将一群数控机床用自动传送系统连接起来，并置于一台计算机的统一控制之下，形成一个用于制造的整体，其特点是由一台主计算机对全系统的硬、软件进行管理，采用DNC方式控制两台或两台以上的数控加工中心机床，对各台机床之间的工件进行调度和自动传送；利用交换工作台或工业机器人等装置实现零件的自动上料和下料，使机床每天24小时均能在无人或极少人的监督控制下进行生产。如日本FANUC公司有一个FMS由60台数控机床、52个工业机器人、两台无人自动搬运车、一个自动化仓库组成，这个系统每月能加工10000台伺服电动机。

（3）计算机集成制造系统

计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing System，CIMS），是指用最先进的计算机技术，控制从订货、设计、工艺、制造到销售的全过程，以实现信息系统一体化的高效率的柔性集成制造系统。它是在生产过程自动化（例如计算机辅助设计、计算机辅助工艺规程设计、计算机辅助制造、柔性制造系统等）的基础上，结合其他管理信息系统的发展逐步完善的，有各种类型计算机及其软件系统的分析、控制能力，可把全厂的生产活动联系起来，最终实现全厂性的综合自动化。

从数控机床的技术水平看，高精度、高速度、高柔性、多功能和高自动化是数控机床的重要发展趋势。对单台主机不仅要求提高其柔性和自动化程度，还要求具有更高层次的柔性制造系统和计算机集成系统的适应能力。我国国产数控设备的主轴转速已达10000～40000r/min，进给速度达到30～60m/min，换刀时间小于2.0s，表面粗糙度Ra<0.008μm。

在数控系统方面，目前世界上几个著名的数控装置生产厂家，诸如日本的FANUC公司、德国的SIEMENS公司和美国的AB公司，其产品都在向系列化、模块化、高性能和成套性方向发展。它们的数控系统都采用了16位和32位微处理器，标准总线及软件模块和硬件模块结构，内存容量扩大到了1MB以上，机床分辨率可达0.1μm，高速进给速度可达100m/min，控制轴数可达16个，并采用先进的电装工艺。

在驱动系统方面，交流驱动系统发展迅速。交流驱动已由模拟式向数字式方向发展，以运算放大器等模拟器件为主的控制器正被以微处理器为主的数字集成元件所取代，从而克服了零点漂移、温度漂移等弱点。

6.我国数控机床发展概况

我国从1958年开始由北京机床研究所和清华大学等单位首先研制数控机床，并试制成功第一台电子管数控机床。从1965年开始研制晶体管数控系统，直到20世纪60年代末至70年代初，研制的劈锥数控铣床、非圆插齿机等获得成功。与此同时，还开展了数控铣床加工平面零件自动编程的研究。1972～1979年是数控机床的生产和使用阶段，例如清华大学成功研制了集成电路数控系统；在车、铣、镗、磨、齿轮加工、电加工等领域开始研究和应用数控技术；数控加工中心研制成功；数控升降台铣床和数控齿轮加工机床开始小批生产供应市场。从20世纪80年代开始，随着改革开放政策的实施，我国先后从日本、美国、德国等国家引进先进的数控技术。如北京机床研究所从日本FANUC公司引进FANUC3、FANUC5、FANUC6、FANUC7系列产品的制造技术；上海机床研究所引进美国GE公司的MTC-1数控系统等。在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京机床研究所又开发出BSO3经济型数控系统和BSO4全功能数控系统，航空航天部706所研制出MNC864数控系统等。到“八五”末期，我国数控机床的品种已有200多个，产量已经达到年产10000台的水平，是1980年的500倍。我国数控机床在品种、性能以及控制水平上都有了新的飞跃，数控技术已经进入了一个继往开来的发展阶段。

7.数控机床操作安全

数控机床是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，为了充分发挥机床的优越性，提高生产效率，管好、用好、修好数控机床，技术人员的素质及文明生产显得尤为重要。操作人员除了要熟悉掌握数控机床的性能，做到熟练操作以外，还必须养成文明生产的良好工作习惯和严谨工作作风，具有良好的的职业素质、责任心和合作精神。

（1）文明生产

操作时应做到以下几点：

① 严格遵守数控机床的安全操作规程。未经专业培训不得擅自操作机床。

② 严格遵守上下班、交接班制度。

③ 做到用好、管好机床，具有较强的工作责任心。

④ 保持数控机床周围的环境整洁。

⑤ 操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿戴有危险性的服饰品。

⑥ 一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互间动作协调一致。

（2）安全操作规程

1）开机前的注意事项

① 操作人员必须熟悉该数控机床的性能，操作方法。经机床管理人员同意方可操作机床。

② 机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；检查电压、气压、油压是否符合工作要求。

③ 检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。检查工作台是否有越位，超极限状态。

④ 检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。

⑤ 使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。

⑥ 调整刀具，所用工具不要遗忘在机床内。

⑦ 大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。

⑧ 刀具安装好后应进行一、二次试切削。

⑨ 检查卡盘夹紧工作的状态。

⑩ 机床开动前，必须关好机床防护门。

2）开机过程注意事项

① 严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。

② 一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床坐标系。

③ 开机后让机床空运转15min以上，使机床达到平衡状态。

④ 关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。

3）调试过程注意事项

① 编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无误。

② 按工艺要求安装、调试好夹具，并清除各定位面的铁屑和杂物。

③ 按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠。确保加工过程工件不松动。

④ 安装好所要用的刀具，若是加工中心，则必须使刀具在刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致。

⑤ 按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余各把刀具分别进行长度补偿或刀尖位置补偿。

⑥ 设置好刀具半径补偿。

⑦ 确认冷却液输出通畅，流量充足。

⑧ 再次检查所建立的工件坐标系是否正确。

以上各点准备好后方可加工工件。

4）加工过程中的安全注意事项

① 禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

② 禁止用手或其他任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位。

③ 禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件或清扫机床。

④ 车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

⑤ 经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。

⑥ 在加工过程中，不允许打开机床防护门。

⑦ 严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

⑧ 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

⑨ 关机时或交接班时记录好重要数据。

5）加工完成后的注意事项

① 清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。

② 注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。

③ 检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

④ 依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

⑤ 机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速，再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2～3min。当确定无异常情况后，方可开始工作。

⑥ 严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

⑦ 操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

⑧ 机床

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